上過ERP的企業要怎樣去實現精益生產

2021-08-13 21:02:13 字數 4219 閱讀 7803

1樓:匿名使用者

精益生產的精髓在於“過程和細節”,如果無法對整個生產過程和細節有效監控的話,那麼“精益生產”就是空談了。

無論是生產效率還是生產質量的控制,根本都取決於過程和細節,比如生產效率,影響生產效率的最常見因素就是“各工種之間的配合”,比如物料採購與生產的配合,半成品生產與成品**的配合,機加工與半成品成組裝之間的配合,沒有這些配合,生產管理都無從談起,更別談效率了,如果生產效率都無從管理,沒辦法提高,又何來精益生產的實現呢?

再如生產過程中的細節,最常見的例子就是機加工了,比如,一根長340mm的鋼管,可以用6m長管來切,也可以用5m的長管來切,也可以用5.5m的長管來切,現實中,生產工人如果沒有輔助工具的話,沒有人會先算好用哪個“尺寸”的長管來切最合適,幾乎無一例外都是順手拿到哪根是哪根。但這絕對不是“精益生產”方式,精益生產,一定是優先選擇“損耗最小”的那個尺寸的長管來切,同時也會要求“材料庫房”必須要按雙計量尺寸來存放“原材料”,尤其是對一些“**值”非標原材料的監管。

以上這些,就是最實實在在的現實生產需求,也是實現精益生產的最起碼要求。那現在我們回過頭來再看問題,上過erp的企業要怎麼實現精益生產呢?不用說,無論你上不上erp,要實現精益生產都必須儘可能的掌控“生產全過程”與“細節”,並對全過程與細節實現精益化的管理。

那麼,上了erp與不上erp的區別在哪呢?那一定是erp有助於企業管理者實現“精益化生產”,如何有助呢?很顯然,erp必須要能幫助企業管理者輕鬆實現對“生產全過程與細節”的管控,如果erp實現不了,那麼這樣的erp對精益生產的實現是不會有任何幫助和益處的。

精效erp,是目前最強大的全過程精細化管理系統,不用說,也是精細化生產,精益生產實現的最實用幫手,工作平臺和管理平臺。

2樓:人稱t客

選擇適合自已erp,否則精益生產都是徒勞

如何實現精益生產?

3樓:匿名使用者

原則1:消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

原則2:關注流程,提高總體效益

管理大師戴明說過:"員工只須對15%的問題負責,另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。

改進流程要注意目標是提高總體效益,而不是提高區域性的部門的效益,為了企業的總體效益即使犧牲區域性的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程,將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間,從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是,降低庫存只是精益生產的其中一個手段,目的是為了解決問題和降低成本,而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時,以為精益生產就是零庫存,不先去改造流程、提高品質,就一味要求下面降低庫存,結果可想而知,成本不但沒降低反而急劇上升,於是就得出結論,精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質量,一次做對

質量是製造出來的,而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應將品質內建於設計、流程和製造當中去,建立一個不會出錯的品質保證系統,一次做對。

精益生產要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環節出了問題,後面的將全部停止,所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎,否則,精益生產只能是一句空話。

原則6:基於顧客需求的拉動生產

jit的本意是:在需要的時候,僅按所需要的數量生產,生產與銷售是同步的。也就是說,按照銷售的速度來進行生產,這樣就可以保持物流的平衡,任何過早或過晚的生產都會造成損失。

過去豐田使用"看板"系統來拉動,現在輔以erp或mrp資訊系統則更容易達成企業外部的物資拉動。 原則7:標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的,但標準化並不是一種限制和束縛,而是將企業中最優秀的做法固定下來,使得不同的人來做都可以做得最好,發揮最大成效和效率。而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創新和改進。

原則8:尊重員工,給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺,為企業也為自己做得更好。在豐田公司,員工實行自主管理,在組織的職責範圍內自行其是,不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯一定有其內在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現了。所以說,精益的企業僱傭的是"一整個人",不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手".

原則9:團隊工作

在精益企業中,靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式,有時候同一個人同時分屬於不同的團隊,負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃,該計劃由一個龐大的團隊負責推動,團隊成員來自各個不同的部門,有營銷、設計、工程、製造、採購等,他們在同一個團隊中協同作戰,大大縮短了新產品推出的時間,而且質量更高、成本更低,因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮,在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。  原則10:

滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度,為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實際行動來實踐,儘管產品供不應求,豐田在一切準備工作就緒以前,從不盲目擴大規模,保持穩健務實的作風,以贏得顧客的尊敬。豐田的財務資料顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍,而且每年的增長率相當穩定。

 原則11:精益**鏈

在精益企業中,**商是企業長期運營的寶貴財富,是外部合夥人,他們資訊共享,風險與利益共擔,一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是,很多國內企業在實施精益生產時,與這種精益理念背道而馳,為了達到"零庫存"的目標,將庫存全部推到了**商那裡,弄得**商怨聲載道:你的庫存倒是減少了,而我的庫存卻急劇增加。

精益生產的目標是降低整個**鏈的庫存。不花力氣進行流程改造,只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方,是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的**商時,你還能指望他們願意提供任何優質的支援和服務嗎?

到頭來受損的還是你自己。如果你是**鏈中的強者,應該像豐田一樣,擔當起領導者的角色,整合出一條精益**鏈,使每個人都受益。

原則12:"自我反省"和"現地現物"

精益文化裡面有兩個突出的特點:"自我反省"和"現地現物".

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤,不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時,並不責罰個人,而是採取改正行動,並在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的,懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題,對於問題的解決沒有任何幫助。

"現地現物"則倡導無論職位高低,每個人都要深入現場,徹底瞭解事情發生的真實情況,基於事實進行管理。這種"現地現物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中,中集集團可以說是出類拔萃,在它下屬的十幾家工廠中,位於南通的工廠一直做得最好,其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現地現物"的思想,高層領導每天都要抽出時間到生產一線檢視了解情況、解決問題。

4樓:匿名使用者

1.先做5s/6s,建立基礎。

2.推行tpm,提升裝置保障能力。

3.進行vsm價值流分析,找出效率薄弱點。

4.實施精益改善,解決制約因素。

5.完善資訊化系統。

6.實施放錯技術,如“安燈”。

......

5樓:錳矽鋼

從公司的高層統一思路開始,價值流分析是關鍵。在這個基礎上制定未來的

精益運營模式,並明確給公司帶來的績效改善目標。建議在匯入期,找經驗豐富的老師來引導和培訓。

不要從什麼5s或到現場找浪費開始精益的改善。那樣區域性的動作,堅持不了幾個月就玩完了。

6樓:匿名使用者

超過基本需求的消費都是浪費

企業如何實現精益生產管理的均衡生產?

7樓:深圳市華天謀企業管理顧問****

一個企業要想實現精益生產,一般都要注重很多的細節,實現每個細節都要具有很多的前提條件。實現企業的均衡生產,是企業實現精益生產的必要步驟之一,要實現精益生產管理中的均衡生產,需要具備幾個前提條件:

1.要有基礎資訊支援系統,或者是erp/mes系統,或者是電子看板管理資訊系統

2.資訊能第一時間準確傳遞到相應的生產部門、管理部門

3.改變推動式生產為拉動式生產

4.按照看板系統來執行相關的操作

5.合理利用看板系統的預警機制,做到提前準備

6.貞亮電子看板系統,作為精益生產的工具,將生產資訊顯示在led電子看板或lcd液晶看板上,看板由資料庫系統支援,指導精益生產

7.簡單說,實現精益生產管理中的均衡生產,需要配備資料庫管理系統與電子看板系統。

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