1樓：石頭不怕
對刀得目的是確定刀具和工件的相對位置，應為你每次安裝的刀具位置和你設定的程式原點都可能有變化。所以一般在重新安裝刀具和換產品以及停電以後都要求重新對刀。
在車床上最常用的對刀方法為試切對刀法，就是在產品的外圓以及斷面上各切一刀然後在系統中輸入相應的引數。具體的操作步驟你就要去看系統說明書了，因為每種系統的輸入步驟都不一樣。
就這些了希望對你有幫助
2樓：小灰馬
數控機床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀後z向退出,測量車件的外徑是多少,然後在g畫面裡找到你所用刀號把游標移到x輸入
x...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,z向就簡單了,把每把刀都在z向碰一個地方然後測量z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移裡面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.
這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當於一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.
所以如果是多種類小批量加工最好買帶對刀器的.節約時間.以前用的mazak車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.
(包括換刀具軟爪試切)
對刀的方法
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、atc對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助裝置少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助裝置，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。
atc對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但**c系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較複雜，一般用於高檔數控機床中。
經濟型數控車床的手動對刀方法
gsk928**c控制系統是廣州數控裝置廠開發的第二代數控系統，下面以gsk928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。
簡單的對刀過程
手動(manual)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主選單，進入手動方式(manual)；
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入t10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令***m」鍵，顯示命令選單，執行newxz命令(設定新系統座標)，將系統的座標設定為(0，0)；
(5)按「命令***m」鍵，執行t.size命令(用系統座標設定刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用t20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對準對刀基準點； (8)按「命令***m」，執行t.size命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統座標值(正好是刀偏值)； (9)重複(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程
(1)用「命令***m」、t.test功能設定刀偏
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；
②進入手動(manual)方式；
③選擇好基準刀(如1號刀)，用t10命令換刀；
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置x方向直徑值和z方向離基準點距離，如圖1所示；
⑥按「命令***m」，執行t.test命令(用試切得到的尺寸設定刀具偏置)。顯示：txtest(x為當前刀具號)
x— 輸入試切位置測量出的x軸方向直徑值x1 z— 輸入試切z方向長度(距基準位置距離)z1
第二行提示by(表示是否為基準刀)
按「y」鍵，系統將根據輸入的值進行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設定；
⑦換刀，重複⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入x、z值後，第二行提示變為y，按「y」鍵，系統將根據輸入值進行刀具偏置的設定。
(2)用「引數param」、t.size功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設定。①裝夾好工件和刀具； ②進入手動方式；
③選擇基準刀(如1號刀)，用t10命令換刀；
④車端面，在x方向退刀，執行newxz命令，將系統z座標設為0，x座標不變；
⑤車外圓5～10mm，在z方向退刀，執行newxz命令，將系統x座標設為0，z座標不變； ⑥按「引數param」鍵，選t.size引數。將1號刀刀偏值修改為x0，y0； ⑦移動刀架到可以換刀的位置，用t20命令換2號刀；
⑧移動刀架，讓刀尖對準工件端面，記下此時z座標z2；然後刀尖對準外圓，如圖2(b)所示，記下此時x座標x2。
按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為x2z2；
⑨重複⑦⑧可修改其餘刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設定。
2.2.1加工程式中工件加工原點的設定方法
一般情況下在程式中應指定工件加工原點，gsk928系統數控車床指定工件加工原點的方法是使用g92指令，格式為：g92xz(x、z均為絕對值)，x、z後面輸入座標值，表示刀具當前位置到加工座標原點的距離。g92指令指定工件加工原點的方法如圖3所示。
2.2.2工件加工原點的確定
從圖3可知，用g92指令設定加工原點時，工件加工原點的位置與刀具起始位置是緊密相聯的，只要確定了刀具起始位置，也就確定了工件座標原點。
gsk928系統數控車床確定刀具起始位置的工作是通過手動操作來完成的。
以圖4為例，工件端面中心為程式設計原點，加工程式中用g92指令；g92x100z5，將程式設計原點變成工件加工原點，確定刀具起始位置的具體操作步驟如下：
(1)首先根據程式指令，計算出刀尖到工件端面中心的距離為：直徑方向x=100(直徑值) 軸向z=5；
(2)裝夾好工件，起動主軸，移動刀架使刀尖(基準刀)慢慢靠近端面如圖4(a)所示，用前述方法將系統z座標設為「0」；
(3)試切外圓，切削長度約10mm(以能方便測量為準)；
(4)用前述方法將系統x座標設為「0」，然後退刀使刀具離開工件；
(5)停車並測量工件外徑d1，計算100-d1值。
(6)將刀架移到座標x=100-d1，z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。
確定刀具起始位置後，就可調入程式進行自動加工了。當執行完g92x100z5程式段後，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。
3樓：匿名使用者
因為對刀是為了確定座標，才能按照圖紙大座標加工產品。
對刀是把刀具移動到工件旁碰下端面，在相應的刀具號的刀補裡輸入z0. 車一刀外圓，不動x，移出刀具，測量，在刀補裡相應的刀具號裡輸入x=測量值
4樓：匿名使用者
首先確定零件的加工原點，以建立準確的座標系，同時考慮到刀具的不同尺寸對加工的影響。對刀方法，試切零件對刀，還有atc對刀，自動對刀
5樓：我不忘諾言
主要是確定工件和刀具的相對位置，來完成加工。確立他們之間的關係。
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